Компания Nissan совместно с Takayama Group запустила инновационный проект по переработке отходов покрасочного производства в шумоизоляционные материалы для строительной отрасли. Решение позволяет не только сократить объём промышленных отходов, но и снизить углеродный след при производстве стройматериалов.
Как работает технология
В основе процесса лежит система окраски с «сухой камерой» (dry booth system), которая применяется на заводах Nissan в Тотиги и Оппама. В отличие от традиционных водных методов, где излишки краски попадают в сточные воды, здесь частицы краски улавливаются фильтрами, заполненными карбонатом кальция.
В результате образуется твёрдый побочный продукт, который можно собрать и использовать повторно как сырьё, а не утилизировать как промышленные отходы.
От отходов — к стройматериалам
Полученный карбонат кальция перерабатывается в шумоизоляционные листы марок TS-12 и TS-20 для строительной отрасли. Производством занимается компания Takayama Kasei, а реализацией — Taiho.
По оценкам Nissan, новый подход позволяет:
· Ежегодно сокращать около 1200 тонн отходов;
· Снижать затраты на утилизацию примерно на 25 млн иен (около 157 тыс. долларов);
· Уменьшать выбросы CO₂ более чем на 30% по сравнению с традиционными аналогами шумоизоляции.
Перспективы развития
В компании подчёркивают, что этот проект демонстрирует возможности превращения заводских отходов в полезные материалы. Nissan уже изучает дополнительные варианты применения восстановленного карбоната кальция — вплоть до внедрения в автомобильные компоненты к 2030 году.
«Мы переосмысливаем подход к управлению производственными побочными продуктами — переходя от утилизации к повторному использованию», — отмечают в Nissan. Этот пример важен для всей автомобильной отрасли, показывая, что заводские отходы могут получать вторую жизнь в смежных индустриях.